全自动双端面磨床常见问题的处理方法是什么


  全自动双端面磨床常见问题的处理方法是什么

全自动双端面磨床

  全自动双端面磨床的磨削挤压问题是发生磨削颗粒在工件表面的挤压、滑动、犁削和碎屑分离的过程。整个过程都伴随着磨粒对工件表面的摩擦,尤其是在双面磨削过程中。磨削面积大,摩擦阻力变大,摩擦热也变大,容易产生高温。摩擦产生的高温也集中在碎片聚集的地方,使工件表面的局部金属结构退火收缩,形成凹形,表面颜色变紫,造成磨削损伤。

  全自动双端面磨床解决磨削损伤的关键是我们要选择一个合适的砂轮。砂轮要有自己适当的硬度,既不能失去发展太快,又要有较强的自锐性,以减少磨削加工过程中的摩擦阻力。二是砂轮要有一种良好的排屑性能,二是切削液要充分利用发挥学生良好的冷却系统效果。另外,如果磨削技术只是一些轻微损伤,可以得到适当有效降低砂轮转速,减小切削力,解决这个工件损伤相关问题。工件锥度可在机床的引导下调整,也可在轮面释放板上涂上一层防水纸,检查导向轮轴承是否过松。 全自动双面磨床:刃口塌陷的原因很多,与基板、基准轮、导板、砂轮的相对位置的磨削角度有关。 首先,检查并调整如上所述的砂轮的磨削角度,以避免在磨削过程中磨削量集中在砂轮的某个部分上,并在通过砂轮磨削工件时保持磨削力的均匀性。 为了达到分级磨削的目的。

  其次,检查参考板与右轮之间的平行度以及它们之间的高度差。调整基板内外导板之间的适当间隙,使工件能够自由通过而不受干涉,同时保证不偏斜。此外,参考轮的位置也很重要,检查砂轮的表面平整度是必要的。由于砂轮从外缘到中心的线速度逐渐下降到零,外缘消耗快,容易突出,因此需要对砂轮进行修整以保持表面平整度。全自动双端面磨床磨削部分的表面光洁度差异可能是由以下因素造成的: 磨削部分的中间高度偏低,磨削部分的磨削面积较小,砂轮抖动过大,导向轮质量低,磨削部分的磨削速度高,磨削液表面是否有油污或质量变化。

  当工件材料厚度存在偏差影响较大,不能得到满足生活质量管理要求时,应检查砂轮角度。全自动双端面磨床工件宽度方向上的厚度偏差应与砂轮垂直方向上、下点的开口设计不同。如果在一个长度研究方向发展上有一定厚度偏差,应该主要是因为砂轮角度过大或过小,或者通过反向调整。因此,如果没有出现厚度偏差,请调整角度。零件圆度不理想,零件中间高度水平不高;观察全自动双端面磨床的研磨声、切割声、火心是否产生异常。

 

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