全自动双端面磨床常见问题的处理方法如下：

　　1、 磨削受伤

　　磨削是磨粒在工件表面的挤压、滑动、犁削和碎屑分离的过程。整个过程伴随着磨粒在工件表面的摩擦，尤其是在双面磨削过程中。磨削面积大，摩擦阻力增加，摩擦产生的热量也增加，很容易产生高温。摩擦产生的高温也集中在磨屑聚集的地方，使工件表面的局部金属组织退火收缩，形成凹形，表面颜色变紫，形成磨削受伤。

　　全自动双端面磨床：解决磨削受伤的关键是选择合适的砂轮。砂轮应具有适当的硬度，既不能损失太快，又具有较强的自锐性，以减少磨削过程中产生的摩擦阻力。二是砂轮应具有良好的切屑去除性能，二是切削液应充分发挥较好的冷却作用。此外，如果磨削只是轻微受伤(工件表面有小面积的亮块)，可以适当降低砂轮速度，降低切削力，解决工件受伤问题。

　　1、零件锥度。

　　加工件的锥度可以调整或在机床引导下的轮面脱落板上垫上防水纸;检查机床导轮轴承是否过松。

　　2、磨边塌陷(四角多磨)

　　全自动双端面磨床：磨削刃塌陷的原因有很多，与基准底板、基准砂轮、导向压板的相对位置和砂轮的磨削角度有关。

　　首先，需要如上所述检查和调整砂轮的磨削角度，以避免磨削时磨削量集中在砂轮的某一部分，并保持工件通过砂轮磨削时磨削力的均匀性，从而达到分层分步磨削的目的。

　　其次，检查并调整入口和出口基准基板与右砂轮的平行度以及它们之间的高度差。调整导向压板的入口和出口基准基板之间的适当间隙，使工件可以自由通过而不受干扰，同时也确保其没有偏斜。

　　此外，参考砂轮的位置关系也很重要，应比出口参考基板高0.02-0.03mm。有必要检查砂轮磨削表面的平整度。由于砂轮的线速度从外边缘到中心逐渐减小到零，外边缘消耗快，容易出现突起，因此需要修整砂轮以保持表面的平整度。

　　3、平滑度。

　　全自动双端面磨床磨削零件时表面光洁度较差可能是由以下因素引起的：零件的中间高度不高;为零件预留的研磨区域太少;砂轮抖动过大;机床导轮质量不高;研磨机的切削磨削液表面是否有漂浮油污或质量是否发生变化。

　　4、工件厚度偏差

　　当磨削后工件厚度偏差较大且不能满足质量要求时，应检查砂轮角度。

　　全自动双端面磨床：工件宽度方向上的厚度偏差应为砂轮垂直方向上的上下点开口不同。如果长度方向上存在厚度偏差，则应是因为砂轮角度过大或过小，或是反向调整(入口小于出口)。因此，如果出现厚度偏差，请调整角度。

　　5、零件的圆度。

　　零件的圆度不理想，零件的中间高度不高;观察全自动双端面磨床的磨削声、切割声、火中心是否异常;机床在磨削和切割时是否有异常抖动。